こんな状況に、心当たりはありませんか。
- Excelや紙で管理は回っているが、集計や共有に手間がかかっている
- 見積もりは出しているが、実際の原価と突き合わせられていない
- 日報は書いているが、経営判断に使える形で集計されていない
- 進捗や売上の報告が、担当者の感覚頼みになっている
- システムの提案を受けたが、自社の業務に合うか不安で踏み出せない
こうした課題に対して、当社では業務の分析から改善、必要に応じたシステム構築まで、一貫して対応しております。
当社のサービス
業務プロセスの整理から、現場での検証、そして基幹システムの導入・改善まで。御社の課題の大きさや優先度に合わせて、3つのPhaseでご支援します。
**Phase 1：整理する → Phase 2：試す → Phase 3：導入する**
各Phaseで完結することも可能です。「まずは整理だけ」「動くもので試すところまで」といったご依頼も歓迎しています。
入口（無料）：まず、お話を聞かせてください
「デジタル化が必要だとは思っている。でも、何から手をつければいいか分からない」――その状態で構いません。
現在のお困りごとをお聞きした上で、まず業務プロセスを一緒に整理するところから始めましょう。業務の詳細を事前にまとめていただく必要はありません。「こんなことで困っている」という漠然としたお話で結構です。
所要時間は30分〜1時間、オンライン（Zoom）でも対面でもご対応可能です。
Phase 1：整理する ― 業務分析・改善
| 期間 | 費用 |
|---|---|
| 1ヶ月〜 | 20万円〜（税別） |
「何をすればいいか分からない」「誰に頼めばいいか分からない」――この段階で、その両方を明確にします。
現場を訪問し、御社の業務プロセスを可視化します。受注から出荷まで、誰が・何を・どんな順番でやっているかを図に起こし、課題を整理した上で、改善の方向性を提案します。
たとえば、原価計算の見直し、見積計算書の再構成、業務フローの整理と改善提案など。「まずここを直せば効果が出る」というポイントを明確にします。
- Phase 1だけで完結することも可能です。
- 改善提案をもとに自社で改善を進める、あるいは次のPhaseに進むかどうかをここで判断できます。
Phase 2：試す ― アプリ開発・PoC
| 期間 | 費用 |
|---|---|
| 3ヶ月〜 | 100万円〜（税別） |
Phase 1で整理した課題をもとに、実際に動く仕組みを構築して現場で試します。いきなり大きなシステムを導入するのではなく、小さく作って効果を確かめる段階です。
当社では、製造業の現場でよくある課題に対応したセンサーシステムとダッシュボードを自社で設計・構築しています。
- 設備稼働モニタリング** ― センサーで設備の稼働/停止を自動検知。「どの設備が、いつ、どれだけ動いているか」が事務所から確認できます。
- 作業時間の自動記録** ― バーコードを読むだけで作業の開始/終了を記録。「この製品に実際何時間かかっているか」が初めて見えるようになります。
- 原価計算ダッシュボード** ― 見積原価の計算ロジックと実績データをブラウザ上で一体化。予定原価と実績原価の差異がすぐに確認できます。
- 在庫の自動モニタリング** ― 重量センサーで材料の残量を自動計測。「気づいたら材料が切れていた」を防ぎます。
センサーのハードウェアからダッシュボードのソフトウェアまで、すべて自社で設計・構築する構成です。大がかりな設備投資は不要で、御社の業務フローや設置環境に合わせて柔軟に対応できます。
- Phase 2まででも完結可能です。
- 構築した仕組みをそのまま本運用に移行し、必要に応じて対象業務を広げていくことができます。
Phase 3：導入する ― RFP作成・システム導入支援
| 期間 | 費用 |
|---|---|
| 6ヶ月〜 | 300万円〜（税別） |
基幹システムの入れ替えや全社的な業務改善など、大規模な取り組みが必要な場合のサービスです。
全社横断でプロジェクトチームを編成し、経営者インタビュー、各部署のヒアリング、業務フロー図の作成、課題の整理、あるべき姿の設計を行います。その結果をRFP（提案依頼書）としてまとめ、ベンダーに「これを実現してほしい」と具体的に伝えられる状態を作ります。
必要に応じて、Phase 2のアプリ開発・PoCを組み合わせることも可能です。RFPの要件を検証するために、一部の業務を先に小さくデジタル化して現場で試し、効果を確認した上でRFPに反映する、という進め方です。
RFPが完成した後は、複数のベンダーからの提案の比較評価、導入時の要件調整、現場への教育・定着支援まで、一貫して対応します。
導入後の支援：教育 → 定着 → 自走
仕組みを作って終わりではありません。現場で実際に使われ、定着するまでを支援します。
| 教育 | 操作研修を実施します。マニュアルを読んで覚えるのではなく、実際の業務の中で使いながら覚えていただく形です。 |
|---|---|
| 定着 | 本運用開始後のフォローを行います。使いにくい点や改善したい点を反映し、現場に馴染む仕組みに仕上げます。 |
| 自走 | 仕組みの使い方だけでなく、生成AIを活用した業務改善の手法も共有します。当社がいなくても、自分たちで「もっとこうしたい」を形にできる組織を目指します。 |
3つの経営課題に対する当社のアプローチ
① 生産性が上がらない
問題点
紙の日報、Excelでの管理、共有フォルダでのファイル管理――業務の仕組み自体は回っています。しかし、そのデータを集計・活用するところに多くの手間と時間がかかっており、付加価値を生む業務に人手を割くことができていません。
ある金属加工業のお客さまでは、月末の実績集計だけで2日間を費やしていました。その原因を調べたところ、同じ情報を3つの異なるExcelファイルに転記しているという状況が判明しました。
当社の対応
現場を訪問し、受注から出荷までの業務フローを一つひとつヒアリングして、図に起こします。「誰が・何を・どの順番で・何を使って」やっているかを見える形にした上で、一つひとつの作業について以下の3つに仕分けします。
- 仕組みで自動化できるもの（例：作業実績の記録、進捗の集計）
- やり方を変えれば短縮できるもの（例：帳票の統合、確認フローの簡素化）
- 手作業のまま残すべきもの（例：目視検査、顧客との電話対応）
自動化すべき部分には、御社の業務に合わせた仕組みを構築します。たとえば、センサーによる稼働時間の自動計測、バーコードによる作業実績の記録、進捗の自動集計などです。センサーのハードウェアからダッシュボードのソフトウェアまで自社で設計・構築するため、大がかりな設備投資は不要です。御社の業務の流れに合わせて作るため、やり方を大きく変える必要もありません。
得られる効果
- 転記・集計・確認にかかっていた時間が大幅に減ります
ものづくりそのものに集中できる時間が増えます
「何に時間がかかっているか」が数字で見えるようになります
② 人材を確保・育成できない
問題点
必要な人材が確保できていない状態です。採用は年々難しくなる一方で、既存の従業員を育成する時間的余裕もありません。限られた人数で業務を回す中、一人あたりの負担が増え続けています。
特に従業員10名以下の製造業では、一人が複数の役割を兼務していることが多く、その人が休むと業務が止まるという状況も珍しくありません。
当社の対応
①で可視化した業務フローをもとに、「今の人数でも回る業務の流れ」を一緒に再設計します。
具体的には、以下のような取り組みを行います。
- 特定の人にしかできない作業を洗い出し、手順として標準化する
- 繰り返し発生する定型作業を仕組みに置き換え、人の手を空ける
- 新しい人が入ったときに使える手順書・マニュアルを整備する
- 作業の手順を写真やチェックリストで「見れば分かる」形にまとめる
人を増やすのではなく、今の人数でも無理なく回る体制を作ることに集中します。
得られる効果
- 少ない人数でも業務が回る体制ができます
- 「あの人がいないと回らない」という状態が解消されます
- 新人が早く業務を覚えられ、教育にかかる負担が減ります
③ 数字に基づく経営ができていない
問題点
見積もりは出している。しかし、2つの問題が隠れています。
1つ目は、見積もりの根拠が古いこと。ヒューマンアワーレート（人件費単価）やマシンアワーレート（設備単価）が昔のまま使われており、材料費や人件費の上昇を反映したつもりでも、本当に正しいレートになっているか検証できていません。
2つ目は、見積もりと実績の突き合わせをしていないこと。予定原価は計算しているが、実際にその製品にどれだけの時間がかかったか（実績原価）を把握していません。稼働時間を製品別に記録していないため、どの製品で利益が出ていて、どの製品が赤字なのか判断できない状態です。
全体の損益は伝票や決算で分かる。しかし個別の製品では分からない。その結果、製造量が増えるほど赤字が膨らんでいた、ということが起こり得ます。
当社の対応
問題の構造に合わせて、2段階で対応します。
まず、見積もりの根拠を整理します。現在使っているレート（ヒューマンアワーレート、マシンアワーレート）の算出根拠を確認し、現在の人件費・設備費・間接費を反映した正しいレートを一緒に再計算します。これにより、見積もりの精度が上がります。
次に、実績原価を把握する仕組みを構築します。
- 作業実績の記録から、製品ごとの稼働時間を自動集計
- 材料費・外注費・設備費・間接費を製品に紐づけて実績原価を算出
- 予定原価と実績原価を突き合わせ、差異を確認できる画面を作成
稼働時間の計測はセンサーで自動化し、作業実績の記録もバーコードを読むだけで完了する設計にしていますので、現場の方に大きな負担をかけることはありません。
得られる効果
- 見積もりの根拠が明確になり、値上げ交渉の場で原価の内訳を示して説明できます
- 予定と実績の差が見えるようになり、「どこで利益が漏れているか」が分かります
- 製品別の利益が把握でき、受注の優先順位や価格設定の判断精度が上がります
